打造企业数字化质量管理能力

管理供应链两端的质量关卡 

• 来料质检（IQC）：采购及委外到货后，系统触发报检任务。质检员通过PDA或手机接收任务，依据系统推送的检验标准执行检验，并实时录入结果。结果自动判定，合格则入库，不合格则触发退货或评审流程

• 出货质检（OQC）：产品发货前，系统按规则生成出货检验任务，确保交付给客户的产品100%符合要求，避免投诉和退货

• 严守入口，把握出口从源头杜绝不良物料流入产线，避免后续更大的浪费；在交付前拦截不良品，维护企业声誉和客户信任

制造过程质量监控，预防批量不良品产生 

•首检、巡检、末检：首检、巡检、末检：系统可自动在工单开始、生产过程中或完工时生成检验任务，引导操作工或质检员进行检验。

• 数据自动采集：可与PLC、传感器、测量设备（如三坐标、卡尺）集成，自动实时采集工艺参数和质量数据，替代人工抄录。

• SPC实时监控：对自动采集的关键数据进行实时SPC分析，一旦出现异常趋势或超出控制限，系统立即报警，通知人员干预。

• 事中控制，减少浪费：在问题发生的初期即时发现并处理，避免连续生产大量不合格品，显著降低内部失败成本（废品、返工）

质检异常触发标准化、闭环式的处理流程 

•不合格品评审（MRB）：系统自动创建不合格品记录，并触发评审流程，通知质量、生产、技术、采购等部门协同决策（退货、返工、特采、报废）

• 纠正与预防措施（CAPA）：对于严重或重复性问题，系统强制发起CAPA流程，要求责任部门分析根本原因（RCA），制定并执行纠正和预防措施，并跟踪验证措施的有效性，确保问题闭环，防止再发。

• 追溯与隔离：自动关联不合格品批次，触发库存隔离，防止被误用

• 闭环管理，防止再发：每一个质量问题都有跟踪、有处理、有结果，形成管理闭环，从根本上提升质量水平。

质检数据转化为有价值的洞察和行动指南 

•通多维度报表与看板：实时展示一次合格率（FTY）、报废率、客户投诉PPM、供应商来料合格率等关键质量指标（KQI）

• 根本原因分析（RCA）：利用数据钻取、柏拉图、相关性分析等工具，快速定位导致质量问题的TOP因素（如特定设备、班次、操作工、供应商）。

• 数据驱动决策：管理者不再是凭经验做决策，而是基于准确的数据分析，将资源投入到最需要改进的地方。

• 持续改进：为质量改进项目提供数据基础和方向指引，助力企业形成持续改进的质量文化。